Martin Habfast (Umiami) : « L’umisation permet de produire des substituts végétaux texturés sans additifs ni extrusion »

En quoi consiste votre technologie dite d’umisation qui garantit des produits végétaux texturés sans recourir aux additifs ? 

Nous sommes parvenus à mettre au point une technologie que nous avons appelée umisation et qui permet d’obtenir des substituts végétaux de viande présentant des fibres assez longues, toutes dans le même sens, formant une seule pièce semblable à un filet de poulet. Les ingrédients sous forme de poudre et l’eau sont mélangés et soumis à des forces mécaniques, mais d’une façon différente de ce qui se passe pour l’extrusion que nos concurrents utilisent. En bref, l’umisation permet de produire des substituts végétaux texturés sans additifs ni extrusion.

Quels sont les avantages de cette technologie ? 

L’umisation permet d’obtenir des pièces entières contrairement aux autres technologies qui doivent se limiter à des imitations de viande hachée et de petits morceaux pour produire des steaks hachés, des boulettes ou des nuggets. Cette technologie permet d’obtenir une structure sans utiliser de texturants comme le méthylcellulose ou la gomme de guar, qui sont des additifs refusés par les consommateurs. Cela nous permet aussi d’utiliser beaucoup moins d’ingrédients, une dizaine, contre une vingtaine pour certains substituts végétaux présents sur le marché. Et cela aussi, les consommateurs n’en veulent pas. Notre liste d’ingrédients est compréhensible par un enfant de 8 ans. 

Quels ingrédients utilisez-vous ? 

Nous utilisons de l’eau, de la protéine de soja, de l’huile de karité, des arômes naturels, de l’acide citrique, des fibres d’avoine et du sel. Nous nous efforçons de trouver des fournisseurs en Europe et en France, ce qui est le cas dans la majorité des cas, mais certains végétaux ne sont pas produits en Europe ou dans de trop faibles quantités. Nous avons choisi la protéine de soja qui présente les meilleures performances en termes de coût et de goût assez neutre. 

Comment avez-vous travaillé pour mettre au point cette technologie ? 

Nous avons consacré les trois premières années de la société à travailler à la mise au point de l’umisation qui nous différencie radicalement de la concurrence. C’est donc un processus très long mené par une équipe d’ingénieurs et de spécialistes de la production alimentaire, dont certains sont expérimentés comme notre directrice de la R&D Sylvie Breton qui vient de Lesieur, St Hubert et Agromousquetaires. Nous avons été soutenus par Agro Paris Tech, et notamment le Food In Lab de Saclay, où nous avons pu utiliser les équipements pour y faire nos tests. Aujourd’hui, une vingtaine de collaborateurs se consacrent exclusivement à la R&D, auxquels il faut ajouter l’équipe dédiée à la mise à l’échelle industrielle, soit au total une trentaine de personnes. Mais Umiami rassemble bien plus de compétences aujourd’hui puisque nous somme 75 collaborateurs, sans compter les intérimaires. 

Quels sont les résultats des mesures d’impact environnemental de vos produits ?

Un organisme auditeur indépendant est en cours d’étude de l’analyse du cycle de vie de notre filet végétal. Son impact environnemental serait 66% moins élevé qu’un filet de poulet français, alors même que le poulet est la viande qui a la meilleure performance en termes d’impact environnemental. Nous évitons notamment les coûts d’alimentation animale et de transport.

Quels sont les points de progression sur lesquels vous travaillez ? 

On travaille à l’amélioration des qualités organoleptiques des produits et à leur adaptation aux attentes des clients qui varient d’un continent à l’autre. Nous regardons aussi comment rendre notre production plus performante pour assurer un coût final acceptable, car les clients ne sont pas prêts à payer plus cher que de la viande pour un substitut végétal. La prise en compte des attentes des clients est très importante : notre constat de départ a d’ailleurs été que lorsqu’ils achètent de poulet, les consommateurs apprécient tout particulièrement les filets. Or, dans les rayons de la grande distribution, les marques de substituts végétaux n’en proposent pas. D’où notre idée de lancer un produit en adéquation avec ce que veulent les clients : un filet végétal aux mêmes caractéristique qu’un filet carné. 

Sur quels projets travaillez-vous actuellement ? 

C’est délicat d’en parler aujourd’hui pour une question de concurrence. Mais nous allons sans doute annoncer prochainement des nouveautés. Il faut savoir que l’umisation est en mesure de produire des imitations d’autres viandes ou de poisson et qu’elle peut accepter d’autres ingrédients que ceux que nous utilisons à présent. Le potentiel est donc très important. 

Quelle est votre stratégie commerciale ? 

Nous avons constaté qu’il y a beaucoup de marques de substituts végétaux sur le marché, mais les produits ne correspondent pas toujours aux attentes des clients. Donc, plutôt que de se lancer avec notre propre marque, nous préférons proposer nos produits aux industriels, y compris les fabricants de plats préparés. Nous sommes une société technologique et nous voulons garder cette spécificité et cette différence par rapport aux concurrents. Nous sommes présents en restauration en Italie, aux Pays-Bas, en Belgique et en Suisse, et en grande surface dans la chaîne suisse Coop. Dans ce pays, nous avons fait une exception puisque le distributeur FFF Fresh & Frozen Food a choisi de lancer les filets végétaux sous notre propre marque pour accroître notre notoriété. 

Disposez-vous de capacités industrielles suffisantes pour faire face à un lancement à grande échelle ? 

Notre site de région parisienne, certifié BRC, a une capacité de 100 tonnes par an, mais nous allons surtout nous appuyer sur notre site d’Alsace que nous avons racheté à Unilever et qui sera inauguré dans 6 mois. Dans sa configuration initiale, sa capacité sera de 7500 tonnes par an, et avec l’ajout de lignes supplémentaires, il pourra atteindre 22 000 tonnes par an.