Réindustrialisation Cinq à six industriels prêts à produire du bioplastique en Europe

Une demi-douzaine d'industriels produisent déjà des plastiques biosourcés malgré le surcoût de ces matières par rapport à celles d'origine fossile et en l'absence d'une législation incitative en France. Chacun de ces opérateurs a une stratégie particulière : des produits différents, pour des utilisations variées (sacs plastiques, films agricoles, capsules de café, récipients en plastique dur). Et avec des technologies différentes : voies amidonnières ou voies thermiques ou mécaniques.

Végéplast, du plastique dur à partir de blé et de maïs

Végéplast, industriel français, produit environ un millier de tonnes d'une matière à 100% d'origine végétale. Cette petite société, basée près de Tarbes (Hautes-Pyrénées), et détenue à 20% par la coopérative Vivadour, produit de la vaisselle jetable et surtout plusieurs dizaines de millions de capsules pour doses de café, en partenariat avec le distributeur Casino. Elle a des marchés en Italie et en Suisse. Son créneau est celui des plastiques durs. La matière première est composée d'amidon, de fibres et de protéines, indique Vincent Pluquet, patron de la SAS. Elle provient du blé et du maïs. Sa technologie consiste à chauffer le mélange à 150 degrés et à la soumettre à des pressions de 1 000 à 1 500 bars et à procéder aux moulages, car l'entreprise fabrique elle-même les produits finis (capsules de café, couverts jetables).

Limagrain : un mélange de farine de céréales et d'additifs

Autre industriel français, Limagrain. Le groupe coopératif basé dans la plaine de Limagne produit près de 1 000 tonnes de bioplastique par an, sous la marque Biolice depuis 2006 via LCI (Limagrain Céréales Ingrédients), filiale de la coopérative. Le Biolice est composé d'une farine de céréale, cultivée en Limagne, maïs entre autres, d'un additif d'origine pétrolière et de plastifiants biosourcés. Le tout est mélangé, puis extrudé. Au total, 25 à 50% de matière biosourcée, selon les épaisseurs de film visées, précise Walter Lopez, responsable du programme Biolice. Plus un plastique est fin, plus la difficulté est grande d'y inclure de la matière végétale. « Nous sommes sur des produits très techniques, qui doivent rester souples tout en étant peu épais », fait-il remarquer. La première utilisation du Biolice par ordre d'importance est le film agricole de paillage maraîcher. La deuxième est l'emballage pour sapins de Noël. La troisième utilisation du Biolice est le sac de caisse. Précision importante : LCI ne fabrique pas lui-même les produits finaux (films, emballages de sapin, etc). Il produit des granulés qui sont ensuite vendus aux plasturgistes.

Sphère, le créneau des sacs poubelle à partir de fécule de pommes de terre

Avec Sphère, société française leader européen de l'emballage ménager, on entre dans le domaine des fabricants de bioplastiques à partir de la voie amidonnière. À côté de sa production de sacs poubelle avec du plastique conventionnel, Sphère exploite une capacité de 30 000 tonnes de résine biosourcée , à travers sa filiale Biotec. Cette filiale a été achetée en 2005 pour intégrer la production de résine, par une volonté de son p.-d.g. John Persenda, car jusque là Sphère était un plasturgiste, c'est-à-dire un fabricant de produits finis (sacs poubelle en l'occurrence) à partir de résine. Biotec travaille une matière première biosourcée, la fécule de la pomme de terre.

Roquette : la production industrielle de plastiques spéciaux via l'amidon

Roquette, amidonnier à la limite de la chimie, produit une matière première plastique d'un genre particulier, l'isosorbide. L'isosorbide est une molécule qui n'a pas de concurrence fossile. Il est produit à partir du sorbitol, molécule obtenue par hydrogénation du glucose, qui est lui-même issu de l'hydrolyse de l'amidon. Cette molécule dérivée de l'amidon de blé ou de maïs, entre dans la composition de récipients transparents comme du verre et difficilement cassables, tels les biberons, les lunettes, les fenêtres de machines à laver, dans des jeux de construction pour enfants, des revêtements de sols pour écoles, crèches ou hôpitaux. Roquette fait monter en puissance son usine de 25 000 tonnes d'isosorbide, sur son site de Lestrem (Nord-Pas-de-Calais), encore en rodage. Mais l'amidonnier s'est retiré des projets de production de sacs plastiques, dépité par les hésitations de la législation à adopter une incitation à l'utilisation de sacs de caisse biosourcés.

Novamont : un leadership construit sur le marché des sacs plastiques

Plus engagée encore dans la chimie, et issue de la firme chimique Montédison, aujourd'hui démembrée, la société italienne Novamont fait tourner une usine située à Terni, au nord de Rome, d'une capacité de production de 80 000 tonnes de Mater Bi. Ce produit est sa marque de résine plastique d'origine végétale à environ 40%, selon les types de plastiques voulus. Novamont achète l'amidon à des fournisseurs tels Roquette et autres amidonniers. L'entreprise bénéficie d'un contexte favorable au développement de son marché : la municipalité de Milan pratique le tri sélectif des biodéchets, dont les sacs compostables biosourcés. Elle est prête à investir dans une usine de bioplastiques en France, si la législation devient incitative comme elle l'est en Italie… grâce à un copier-coller de la loi française de 2006, jamais appliquée en France. Mais elle investira probablement avant aux États-Unis dans une usine de bioplastiques, précise Christophe Doukhi de Boissoudy, directeur de Novamont-France.

BASF : l'émergence du biosourcé chez un chimiste pur et dur

Chimiste par excellence, le groupe allemand BASF a une capacité de production de biopolymères supérieure à 100 000 tonnes, dans son site de fabrication à Ludwigshafen en Allemagne. Le groupe produit des résines biosourcées et biodégradables allant de moins de 10% à 60% ou plus en contenu d'origine renouvelable, vendues sous la marque ecovio, et produit l'ecoflex, un copolyester, dont certaines monomères peuvent être biosourcés. L'ecovio est le produit de BASF qui contient le maximum de matières premières biosourcées. Il est obtenu après un mélange de PLA – ou acide polylactique, produit surtout dans les amidonneries américaines de maïs –, et de co-polyester biosourcé. BASF peut en effet renforcer le contenu biosourcé de son co-polyester ecoflex par l'introduction ou substitution de monomère d'origine végétale, tel l'acide sébacique, huile naturelle, ou comme le butanediol, un di-alcool issu de la fermentation de sucres. Le marché des plastiques plus ou moins biosourcés de BASF est celui de l'emballage comme les sacs plastiques, ou de l'agriculture comme les films de paillage agricoles, de la ficelle et des attaches pour tomates de serre.

Enfin, sur le continent américain, le négociant international et agro-industriel Cargill produit du PLA dans ses usines des États-Unis. Au Brésil, le pétrochimiste brésilien Braskem produit de la résine à partir de sucre de canne.