Luc Letierce (Novus) : « Nous produisons des matières recyclées de haute qualité à partir de big bags usagés »

Pourquoi avoir souhaité investir dans une unité de recyclage de big bags sur le territoire national ?
Tout simplement car il n’en existait pas en France. En bâtissant ce projet avec nos partenaires Adivalor, Soveea et Ares (2), nous voulions renforcer notre action dans l’économie circulaire. Jusqu’à présent, les big bags usagés de semences ou d’engrais étaient acheminés en Pologne, en Italie ou en Espagne. Ces derniers ne doivent plus être considérés comme des déchets. Dans notre usine de Bernouville, l’enjeu est de produire des matières recyclées de haute qualité qui, à leur tour, serviront à fabriquer de nouveaux big bags... ou autres.

Quel est, en détail, le process de recyclage ? 
Les big bags sont réceptionnés en balles de 600 à 800 kg. La première étape consiste à défaire ces balles pour libérer les big bags et extraire d’éventuels autres déchets : bidons vides, encombrants divers... Les big-bags passent alors dans un premier tambour perforé, un trommel pour éliminer tous les autres corps étrangers : pierres, terre, restes d’engrais ou de semences... Vient ensuite l’étape du broyage. 

En quoi l’étape du broyage est-elle innovante ?
Je ne peux pas vous décrire précisément cette étape car elle est brevetée, en Europe et à l’international. Ce système, jamais utilisé jusque-là en agroalimentaire, est vraiment le cœur du dispositif. Seule confidence : ces machines possèdent une énorme capacité de tri ! Pour rappel, un big bag est constitué de deux saches : une interne constituée de polyéthylène (PE) et une externe, en polypropylène (PP). Ces deux matières sont séparées, par procédés mécaniques. Les différents éléments sont ensuite nettoyés via deux systèmes : un sec et un humide. Le système sec, par flux d’air, permet d’extraire les résidus lourds (petits graviers, sables...) et de volatiliser les « bons » produits. On parle alors de tri aéraulique. Le système humide correspond à l’étape du lavage. Là encore, nous avons opté pour un système des plus performants, pour un nettoyage très fin, via des frictions successives dans une eau sous haute pression. Cette étape est associée à une unité de traitement de l’eau pour fonctionner en circuit fermé. Les différents éléments sont ensuite essorés et séchés avant d’être chauffés, fondus et pressés pour fabriquer de nouveaux granulés, aux caractéristiques les plus proches possibles des matières vierges. Ces matières premières de recyclage (MPR) pourront être incorporées dans la fabrication d’emballages neufs, en substitution de matières vierges.

L’usine fonctionne-t-elle déjà ?
Elle est en phase de démarrage. La mise en route industrielle devrait se dérouler cet automne. À terme, l’objectif de l’usine est de recycler près de huit millions de big bags, soit entre 9000 et 10 000 tonnes de matières plastiques. D’ici à la fin de l’année, nous devrions atteindre les 2 000 tonnes. Les PP représentant les 2/3 de ce poids, les PE, 1/3.

Qui sont les apporteurs ?
Adivalor devrait être, dans un premier temps, avec près de 5 000 tonnes, le principal apporteur de big bags : la filière de collecte nationale étant déjà bien organisée. En 2023, 95 % des big bags utilisés ont été collectés pour être recyclés, soit plus de 9 000 tonnes de big bags. Mais pourquoi ne pas, à terme, accueillir également les big-bags du bâtiment ou d’autres filières ? Toutes ces possibilités doivent être étudiées et testées pour en mesurer la faisabilité et la pertinence technique. Nous sommes déjà sollicités par différents acteurs : nous regarderons de près chaque dossier. 

Quel est le coût de l’investissement et qui sont les financeurs ?
L’usine a nécessité un investissement de 11,5 M€ dont 35 % rien que pour les étapes de lavage, constituées de résines très puissantes pour une filtration et un traitement de l’eau des plus performants. Nous avons bénéficié de 2 M€ de fonds propres, d’une aide de 2,35 M€ de l’Ademe, d’un prêt de 2,35 M€ de BPI, d’une aide de l’agence de l’eau de 500 000 €, sans oublier un soutient de la région et du département. 30 personnes travailleront sur le site.

(1) Novus est une société créée par deux entrepreneurs normands, Rémi Durand et Luc Letierce. Ce dernier est également président du groupe familial All Sun dont l’une des activités est la distribution de fertilisants au travers de la structure Qualifert.

(2) Adivalor, créée en 2001, est l’éco-organisme chargé de la valorisation des déchets agricoles. Cette démarche volontaire réunit près de 300 000 agriculteurs et 1300 opérateurs qui assurent la collecte de ces emballages. Soveea organise la collecte et le recyclage des emballages usagés des matières fertilisantes pour le compte de ses adhérents. Ares est une association dédiée à la récupération et au recyclage des emballages de semences. Elle a été créée à l’initiative des entreprises membres de l’Union Française des semenciers (UFS).